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TRATTAMENTI ANTICORROSIONE Il grande nemico dell’Acciaio è la ruggine che con un’azione progressiva e ben nota porta alla totale distruzione dei manufatti esposti all’umidità dell’aria. Secondo i risultati di recenti ricerche a livello mondiale, il costo della corrosione rappresenta oltre il 3% del PNL cioè oltre 15.000 miliardi di Lit nel
caso dell’Italia.
Corrosione su parete di serbatoio zincato
Ingrandimento cratere (a sinistra) e vaiolature (da destra)
In seguito tratteremo, seppure superficialmente, i trattamenti anti-corrosione più
utilizzati per i
nostri Serbatoi e Bollitori:
zincatura verniciatura
a polveri smaltatura
organica teflonatura
PTFE epox
(disponibile a breve) Levasint
Rilsan
(disponibile a breve)
abcite vetroresina
(disponibile a breve)
La
ZINCATURA
a caldo, il sistema più diffuso
tra i possibili che utilizzano lo Zinco, garantisce al
ferro una duplice protezione, efficace , duratura ed economica, nonostante
il secolo e mezzo di vita di
tale processo: -
la protezione fisica viene assicurata dal rivestimento di
zinco che isola l’acciaio dall’am- biente
esterno; -
la protezione elettrochimica interviene nel caso di
danneggiamento accidentale del film superficiale,
innescando il funzionamento di una pila Zn-Fe, caratterizzata dal
“sacrificio” dello
zinco a favore del ferro (protezione catodica). Il
processo di zincatura a caldo consiste nell’immergere nello zinco fuso a
circa 450° l’acciaio, la cui
superficie è stata preventivamente trattata in modo che si inneschi la
reazione Zn-Fe e si formino le
diverse fasi di lega che costituiscono il rivestimento con un normale
spessore di circa 60 – 100 Micron. La
durata di un rivestimento di zincatura è facilmente prevedibile in
funzione del particolare ambien- te
in cui è situato il manufatto. Dal
punto di vista dei costi iniziali, la zincatura a caldo è più
competitiva all’aumentare della su- perfidie
per peso, rispetto ai classici trattamenti superficiali di sabbiatura e
verniciatura, partendo dallo
stesso ordine di grandezza per spessori elevati. Come
integrazione del trattamento di zincatura a caldo è sempre possibile il
completamento con ciclo di
verniciatura compatibile, quando l’aggressività dell’ambiente lo
giustifica o per motivi estetici o paesaggistici. In
tal caso la durata della protezione, per sinergia, è quasi doppia
rispetto alla somma delle durate singole
della zincatura e della verniciatura. PROCESSO
DI ZINCATURA: -
PREPARAZIONE MATERIALE; -
SGRASSAGGIO
eliminazione oli e grassi di
lavorazione; -
LAVAGGIO; -
DECAPAGGIO
eliminazione ruggine, calamina ed
ossidi superficiali; -
LAVAGGIO; -
FLUSSAGGIO
formazione di una pellicola
uniforme che evita ossidazioni e migliora la reazione
Zinco-Ferro; -
PRERISCALDO; -
ZINCATURA
PER IMMERSIONE rivestimento
finale in lega Zinco-Ferro; -
RAFFREDDAMENTO
in aria o acqua. Accorgimenti
da adottare nella progettazione e lavorazione dei pezzi e manufatti in
genere destinati al
trattamento di zincatura a caldo: 1.
le saldature devono essere preferibilmente continue a meno di non
creare la possibi- lità
all’acido ed allo zinco fuso di circolare liberamente in tutti i punti
di unione; 2.
rimuovere le scorie di saldatura perché resistono all’attacco
dell’acido; 3.
nel caso di mensole, rinforzi o tubi si deve controllare che ci sia
la possibilità di libera
circolazione dell’acido e dello zinco fuso; 4.
le costruzioni in tubo o scatolati non devono avere assolutamente
vuoti chiusi; 5.
devono essere previste aperture sufficienti e con corretta
collocazione in modo da permettere
lo sfiato dell’aria contenuta e lo scarico dell’acido e dello zinco
fuso. Per
ulteriori informazioni potete contattare il ns. fornitore abituale
La
VERNICIATURA
A POLVERI, solitamente
impiegata per la finitura dell’esterno dei serbatoi,
anche se precedentemente zincati a caldo, si svolge con un ciclo di
lavorazione a stadi così
sintetizzabili: -
sgrassatura
(il manufatto passa attraverso un tunnel nel quale viene
pulito con soluzioni acide
tensioattive allo scopo di eliminare i residui di la- vorazione,
olio o altre impurità, presenti sulla superficie da verniciare); -
fosfatazione – ai sali di ferro con soluzioni acide coadiuvate da
tensioattivi (la solu- zione
fosfatante penetra perfettamente nelle cavità del manufatto formando uno
strato di
fosfati a grana fine e cristallina con
porosità uniforme. al fine di ottenere un buon aggrappaggio
della vernice a polvere); -
risciacquo (ad acqua per togliere ogni traccia di acido); -
asciugatura (a forno a 140/150°); -
applicazione polvere (il colore, allo stato di polvere, viene
spruzzato sul manufatto, senza l’uso
di solventi, con pistole elettrostatiche); -
polimerizzazione (dopo l’applicazione, la polvere allo stato
farinoso, per potersi trasfor- mare
in rivestimento solido, deve essere cotta in forno per un periodo, che
varia dal tipo di manufatto e
spessore, ad una temperatura media di 190/220°); -
raffreddamento (ad aria); -
controllo (mediante micrometro per verificare l’applicazione di
uno spessore medio di 60/70
Micron.
Il
ns. fornitore abituale, Azienda moderna e tecnologicamente
all’avanguardia, offre due possibilità di impianto:
dinamico (con forno 2400 x 1700 x800 per manufatti di piccole e medie dimensioni);statico (con forno 8000 x 2500 x 2000 per manufatti pesanti e ingombranti). La
SMALTATURA
ORGANICA (517 05 08 MAICRO HYF) è
un rivestimento termo indurente
in polvere per applicazione elettrostatica, studiato per rivestimenti
industriali ove è richiesta
resistenza all’acqua calda, a soluzioni detergenti a caldo, in
sostituzione della zincatura o
dello smalto vetrificato per interno scalda-acqua. Spessore
medio del rivestimento 100 – 120 MY. Temperatura
massima di esercizio 65 – 70° C CARATTERISTICHE
DELLA POLVERE:
- punto di fusione:
90 100°C
- peso specifico:
1,35 + 0,05 gr/cm3
- resa teorica:
10,6 mq/kg. a 70 micron di spessore CARATTERISTICHE
MECCANICHE DEL RIVESTIMENTO:
- durezza matita:
2b
- aderenza reticolo:
GTO-(100%)
- elast. ERICHSEN: 8mm.
a 50 micron di spessore
5 mm. a 90 micron di spessore
- resistenza all’urto:
60/30 kg. x cm. a 50 micron di spessore
(Gardner)
30/10 kg. x cm. a 90 micron di spessore -
resistenza al
piegamento: inalterato su 3/16” a 50 micron di
spessore
inalterato a 3/8” a 90 micron
di spessore RESISTENZA
ALLA CORROSIONE:
- nebbia salina (astmB117)
superiore a 1000 ore con propagazione della corro- sione
minore di 3 mm.
- umidostato (DIN 50017)
superiore a 1000 ore, inalterato RESISTENZA
ALL’ACQUA; -
resistenza all’acqua di rete a 95°C in
apparecchio con ricircolo della soluzione
e shock termico tra su- perfidie
interna a 95°C e superficie esterna
a 50 60°C (test Lanterna): dopo 1500
ore film inalterato su fosfatazione
ai sali di Zn+Mn -
resistenza alla soluzione di Tide 1% a 90°C
stessa apparecchiatura:
dopo 1500 ore film inalterato senza fenomeni di
blistering,
su fosfatazione ai sali di Zn+Mn -
resistenza alla condensazione di vapori a
85°C su superficie fredda:
dopo 500 ore film inalterato senza fenomeni di
blistering, su fosfatazione ai
sali di Zn+Mn Dopo
l’esposizione a caldo (90- 95°C) si manifesta calo delle
caratteristiche meccaniche di aderen- za. PREPARAZIONE
PRETRATTAMENTO DEL MANUFATTO Le
resistenze chimiche ed alla corrosione elencate in questa scheda tecnica,
sono state ottenute dal prodotto
MAICRO HYF 517 05 08 e da altre tinte della stessa formulazione, in prove
condotte su provini
fosfatati ai sali di Zinco e Manganese. In
relazione alla geometria del pezzo da rivestire, alla complessità di
un’applicazione regolare all’interno
del bollitore, alla presenza di saldature, sovente non semplici da
ricoprire, ed allo stato di ossidazione
e sporco della lamiera da rivestire, consigliamo il seguente ciclo di
finitura: -
sabbiatura del serbatoio; -
lavaggio; -
fosfatazione ai sali di Zinco e Manganese o ai saldi Ferro pesante; -
Lavaggio con acqua demineralizzata o meglio passivazione; -
Asciugatura; -
Applicazione di idoneo primer e sua polimerizzazione;ù -
Applicazione della polvere e
cottura per 20’ a 200°C. APPLICAZIONE
mediante pistola elettrostatica o polo negativo, con tensione fra 50 e 90
KV, dotata
di dispositivo antiscintilla o con particolari tipi di pistola
triboelettrica. Spessore
consigliato: 70 90 micron a seconda delle condizioni di esercizio e del
tipo di manu- fatto.
E’ essenziale che il film sia compatto e non presenti di porosità o
zone scoperte. COTTURA
20’ dopo aver raggiunto la temperatura di 200°C. Nella
pratica di produzione, qualche fase intermedia è soppressa per
limitazioni impiantistiche o per economizzare
il processo. Cicli
differenti od abbreviati rispetto a quello sopra descritto possono portare
ad un decadimento delle caratteristiche
finali del rivestimento. Prima
di trattare la TEFLONATURA
P.T.F.E. applicata all’interno
dei ns. Serbatoi, con- ferendo,
oltre alla protezione anti-corrosione, l’idoneità alimentare
(certificazione scritta), crediamo
doveroso accennare qualche nozione tecnico-storica riguardante il Teflon. Da
quando il chimico Roy Plunkett per primo documentò la sua scoperta del
fluoropolimero di resina fluorurata
Teflon PTFE nel 1938, la DuPont ha continuato a plasmare la storia del
fluoropolimero, espandendo
questa tecnologia di base a fluoroprodotti di concezione unica, i
rivestimenti in Teflon industriali
continuano ad esaltare le qualità funzionali delle odierne applicazioni
ad alta tecnologia. Fin
dalla loro scoperta e
susseguente introduzione del marchio Teflon, i fluoropolimeri hanno dimostrato
una versatilità ineguagliata da nessun altro materiale tecnico. Dotati di
una combinazione unica
di proprietà, i rivestimenti in Teflon DuPont industriali sono stati
utilizzati in una vasta gamma
di applicazioni. I
rivestimenti industriali in Teflon si spruzzano come una vernice e vengono
cotti per ottenere una finitura
dura e inerte. Nel corso degli anni, la tecnologia DuPont ha allargato la
famiglia dei rivestimenti
per garantire una finitura con combinazioni ideali di proprietà tali da
soddisfare gran parte
dei requisiti progettuali. Combinando
la resistenza al calore con la quasi totale inerzia chimica, l’ottima
stabilità dielettrica Ed
un basso coefficiente di attrito,m i rivestimenti industriali in Teflon
presentano un equilibrio di Proprietà
imbattibile da ogni altro materiale. E’ la finitura anti-aderente
originale. E la DuPont, che
ha dato origine al Teflon dispone delle risorse globali per aiutarci a
risolvere i ns. problemi di rivestimento. I
rivestimenti industriali in Teflon
DuPont,
possono essere impiegati su Acciaio al Carbonio, Alluminio,
Acciaio Inossidabile, su leghe di acciaio, su ottone e magnesio, oltre che
su materiali non
metallici (vetro, fibra di vetro, alcune gomme e plastiche). L’adesività
ottimale viene ottenuta irruvidendo la superficie prima
dell’applicazione del rivestimento e,
molti rivestimenti industriali in Teflon richiedono una mano di fondo. PROPRIETA’: ANTIADERENTE
- pochissime sostanze solide aderiscono an una finitura Teflon in modo
permanente. Ed anche se materiali appiccicosi possono esibire una
qualche adesività, quasi
tutte le sostanze si staccano facilmente;
BASSO
COEFFICIENTE DI ATTRITO - il coefficiente di attrito del Teflon va
generalmente
da 0,05 a 0,20, a seconda del carico, della velocità di
scorrimento e del particolare
rivestimento in Teflon impiegato;
NON
UMETTABILE - poiché le superfici rivestite con Teflon sono sia
oleofobiche sia idofobiche,
non sono facilmente umettabili. La pulizia risulta più facile e accurata,
in molti casi,
le superfici sono autopulenti; RESISTENZA
AL CALORE – i rivestimenti in Teflon industriali possono operare in continuo
a temperature fino a 290°C – 550°F e possono essere impiegate
in servizio intermittente
fino a 315°C – 600°F con adeguata ventilazione; PROPRIETA’
ELETTRICHE – su un’ampia gamma di frequenze, il Teflon dimostra alta rigidità
dielettrica, basso fattore di dissipazione e resistività di superficie
molto alta. Mediante
speciali tecniche, può perfino essere reso sufficientemente
elettroconduttore da servire
come rivestimento antielettrostatico;
STABILITA’ CRIOGENICA – molti rivestimenti in Teflon
industriali sopportano intensi
estremi di temperatura senza alcuna perdita di proprietà fisiche.
Il Teflon industriale può
essere preso in considerazione per utilizzo anche a temperature di
–270°C /–474°F;
RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI – il Teflon normalmente rimane
insensibili agli
agenti chimici. Gli unici agenti chimici noti per influenzare tutti
rivestimenti in Teflon industriali
sono i metalli alcalini fusi ed agenti di fluorurazione altamente
reattivi.
Varie
sono le possibili scelte tra i materiali utilizzabili
per i trattamenti Teflon proposti da DuPont, ma
noi tratteremo unicamente il tipo PTFE che abbiamo scelto per i ns.
prodotti… …
che risulta essere ottimo per anti-aderenza e resistenza al calore,
buono per resistenza all’abrasione, non
indicato in presenza di agenti chimici.
TEFLON
P.T.F.E. I
rivestimenti P.T.F.E. (Politetrafluoroetilene) anti-aderenti sono sistemi
bi-strato (mano di fondo – strato
finale). Questi prodotti hanno la più alta temperatura operativa di
qualunque fluoropolimero (290°C
– 550°F), un coefficiente di attrito estremamente basso, una buona
resistenza all’abra- sione
e agli agenti chimici. Il PTFE è disponibile solo in forma di liquido a
base di acqua.
Il
LEVASINT
S31
è una polvere termoplastica da rivestimento sviluppata specifiicamente
per la
protezione anticorrosiva di lunga durata. Chimicamente si tratta di un
copolimero di etilene-idros- sietilene
(EVOH). Il Levasint S31 viene lavorato prevalentemente mediante
sinterizzazione a letto fluido,
ma può essere applicato su pezzi pre-riscaldati anche impiegando altre
tecnologie, ad esempio proiezione
della polvere, sinterizzazione a rotazione, spruzzatura a fiamma. Il
Levasint è disponibile in numerose colorazioni che vengono definiti in
base al sistema RAL. I
Levasint S31 naturale e S31 opalino non trovano impiego come materiale di
rivestimento ma vengono
utilizzati esclusivamente per la colorazione. Caratteristiche
principali: -
nessuna emissione di solventi -
nessuna separazione di prodotti secondari -
nessuna classificazione come sostanza pericolosa -
utilizzo completo del materiale -
ampio intervallo termico di lavorazione -
bassa temperatura di lavorazione -
facilità di lavorazione -
spessori elevati in un unico ciclo -
facilità di riparazione -
buona resistenza alle intemperie -
elevate caratteristiche elettroisolanti -
buona adesione, anche senza applicazione di un primer -
elevata resistenza chimica, in particolare ad acidi ed alcali -
elevata resistenza all’abrasione -
tenacità ed elasticità elevate, anche alle basse temperature -
omologazione per impieghi a contatto con alimenti ed acqua potabile -
non favorisce la crescita di batteri -
difficilmente infiammabile -
bassa tossicità in caso di completa combustione -
nessun sviluppo di gas corrosivi in caso di incendio A
richiesta, siamo in grado di fornirVi le schede tecniche con i risultati
di prove di laboratorio che evidenziano caratteristiche
meccaniche, di permeabilità, elettriche, termiche, etc
L’ABCITE
è
un rivestimento in polvere termoplastica appositamente sviluppato per la
protezione anticorrosione. Il
materiale è un copolimero a legami incrociati reversibile. L’ABCITE
(dimensioni delle
particelle inferiore a 250u) viene applicato mediante un processo a letto
fluidizzato anche se
possono essere utilizzati altri metodi per l’applicazione della polvere,
ad esempio spruzzatura, sinterizzazione rotatoria
e spruzzatura alla fiamma. Colori L’ABCITE
è disponibile in un’ampia gamma di colori in base al sistema RAL. L’ABCITE
X1060 NA è una qualità naturale non pigmentata, mentre l’ABCITE X1060
WH è una qualità
bianca. Caratteristiche
principali: -
nessuna emissione di solventi -
nessun prodotto di reazione -
non è classificato tra le sostanze pericolose -
nessun spreco -
ampia gamma di temperature di applicazione -
bassa temperatura di applicazione -
facilità di applicazione -
elevata resistenza agli urti, anche a temperature basse -
nessuna emissione di gas corrosivi -
facile da riparare se viene danneggiato -
buona resistenza alle condizioni meteorologiche -
buon isolamento elettrico -
non contiene alogenuri -
buona adesione senza l’uso di sostanze che ne favoriscano
l’adesione -
buona resistenza alle sostanze chimiche e alla maggior parte delle
sostanze acide e alcaline -
elevata resistenza all’abrasione -
prodotto termicamente stabile durante la lavorazione
A
richiesta, siamo in grado di fornirVi le schede tecniche con i risultati
di prove di laboratorio che evidenziano caratteristiche
meccaniche, elettriche, termiche, etc
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© 2005 Volpe & Moschin snc. - ultimo aggiornamento 01.11.2005
